Постройка лодки скиф, сшей-и-склей.

Постройка лодки методом " сшей и склей " Видео для тех кто хочет но сомневается. Делаю лодку первый раз потом Когда руки стоят правильно то все время хочется что то сделать из подручных материалов! На етот раз получил Катер из стеклопластика своими руками http: Катер из фанеры и композитной смолы. Объявление на Авито https: Металл и дерево со смолой имеют различные коэффициенты температурного расширения и со временем теряют связь друг с другом. Нередки случаи, когда обрезанная заподлицо проволока начинает выпирать изнутри, повреждая лакокрасочное покрытие. Существует несколько способов избавиться от скрепок. Об одном из них от WestSystem я уже говорил ранее, два других основаны на свойстве эпоксидной смолы размягчаться под действием температуры. У Гленна Уитта в качестве источника высокой температуры рекомендуется пропановая горелка, которой нагревают один конец проволочной стяжки второй лучше обрезать , стараясь при этом не подпалить фанеру. По достижении необходимой температуры эпоксидные смолы теряют прочность уже с 60 градусов стяжка легко выдергивается пассатижами. Сэм Девлин для этой цели применяет электричество. К автомобильному аккумулятору подключаются провода достаточного сечения, на концы которых он рекомендует во избежание залипания прикрепить угольные электроды из старых батареек по моим опытам - это относится к стальной проволоке. Проволока откусывается настолько, чтобы было за что ухватиться и к ее концам прикладываются электроды. Как и в предыдущем случае, проволока разогревается и легко извлекается наружу от себя: У меня под рукой не оказалось ни того ни другого, зато имелся бытовой сварочный трансформатор на ампер. Необходимый ток подобрал не сразу - на максимальном значении дома сразу выбивало автоматы это как-никак "К. На разогрев стяжки требовалось секунд пять, при этом температура ее была далека от раскаленного состояния - не всегда даже шел дымок от смолы это верно только в отношении высокопроводящей меди - стяжки из стальной проволоки для эксперимента я при сшивании поставил и таких разогреваются моментально докрасна. На удаление проволоки ушло всего два часа, причем бОльшую часть этого времени я был занят принудительным охлаждением аппарата разблокирование термозащиты пылесосом. Отверстия после извлечения проволоки требуется заполнить смолой. Проще всего это сделать, используя медицинский шприц, у которого вместо иглы надет короткий мм отрезок толстостенного резинового шланга. Его конец с усилием прижимается к отверстию и смола вдавливается внутрь до появления с противоположной стороны. Перед оклейкой корпус необходимо подготовить - скруглить все острые грани рубанком или шлифмашинкой ; зашпаклевать отверстия, вмятины, щели. Грунтовать смолой весь корпус не обязательно, однако все торцевые поверхности фанеры а после скругления граней они будут в изобилии требуется обильно ею обработать.

Эти участки интенсивно потребляют смолу и в противном случае ткань на них может при оклейке оказаться слабо пропитанной. Трудоемкость процесса можно существенно снизить, если при раскрое ткани для оклейки днища и бортов дать припуск по см в обе стороны от скулы.

Лодка из фанеры "Сшей и Склей". Черпаю воду. Wooden boat

Таким образом при оклейке они образуют нахлест и мы получим требуемые два слоя без нарезки ленты. В моем случае этим советом воспользоваться не удалось - после выкройки на днище у оставшейся полосы для борта не хватило как раз тех самых пяти сантиметров нахлеста и одну ленту пришлось наклеить. Оклейка велась по "сухой" методике, стеклоткань предварительно обработана паяльной лампой. На ровно уложенную по обводам ткань выливается смола с отвердителем и шпателем распределяется по поверхности. Количество смолы при этом зависит от скорости полимеризации - она должна успеть пропитать ткань и позволить убрать шпателем излишки.

Постройка лодки методом "сшей и склей"

Скорость полимеризации смолы на поверхности, в свою очередь, зависит от окружающей температуры и типа применяемого отвердителя. Если в предыдущем проекте я работал с полиэтиленполиамином ПЭПА и мог на жаре замешивать по два килограмма смолы за раз, то сейчас с аминофенолом АФ можно было позволить себе в вечерние часы максимум грамм по двести смолы. Плюсом такого быстрого отверждения является то, что после одного замеса можно смело разравнивать смолу шпателем по ткани в направлении оклейки, не беспокоясь о том, что ткань "поползет". По мере впитывания смолы ткань становится прозрачной и можно приступить к удалению излишков смолы шпателем в направлении "сухих" мест. С моим отвердителем это не всегда удавалось и часть смолы пошла в отходы густеющая смола плохо пропитывает. На обработанных участках должна после этого проглядываться тканевая текстура. Как видно по фото, на корпусе имеется пара белесых пятен - они не "сухие", просто эти места были пропущены при отжиге паяльной лампой. Ничего страшного в этом, по-видимому, нет. Мне недавно довелось познакомиться с результатами исследований WestSystem и сейчас я уже не могу категорично настаивать о необходимости отжига. Суть эксперимента WS заключалась в следующем. Образцы стекломатериалов с различными типами аппрета пропитки - для эпоксидных и полиэфирных смол пропитали смолой WS. Образцы поместили в так называемую "тропическую камеру", где в течение нескольких месяцев поддерживалась высокая температура и стопроцентная влажность. Как показали последующие замеры, отличия в фильтрации влаги разными образцами составили десятые доли процента.

лодка сшей и склей видео

Разбиение процесса на две-три стадии оклейка с отжимом и один-два слоя заполнения позволяет получить защитный слой равномерной толщины и значительно снизить объемы шпаклевания. Вторая причина этот совет я оценил больше всего заключается в том, что при абразивной обработке корпуса после шпаклевания появление слоя смолы над тканью всегда будет сигнализировать о том, что пора остановиться - иначе будет повреждена ткань. Но и это не главное - касание абразивным инструментом ткани означает неизбежное появление стеклянной пыли, от которой потом ОЧЕНЬ неприятно чешутся все части тела. Могу с удовлетворением сказать, что на этот раз неприятное явление обошло меня стороной. А там, где появление в воздухе стекла было неизбежным сошлифовка краев стеклоленты снаружи и внутри , к орбитальной эксцентриковой шлифмашинке вместо штатного пылесборника подключался пылесос. Впрочем, я следовал еще одной рекомендации зарубежных авторов - после работ с образованием стеклопыли мыться максимально холодной водой от горячей пОры кожи расширяются, превращаясь в "ловушки" для стекла.

  • Какую лодку пвх выбрать под мотор 5 л.с
  • Сумка в лодку hdx
  • Верх-сузун прогноз клева
  • Махова вера петровна
  • Не знаю, насколько полезен был совет, но факт - никаких негативных ощущений за весь проект. Нередко можно слышать утверждения о значительном утяжелении корпуса, вызванном оклейкой стеклотканью.

    лодка сшей и склей видео

    Между тем, этот добавочный вес можно легко посчитать заранее, зная площадь оклеиваемой поверхности. Я взвешивал корпус на напольных весах "до" и "после" - ровно столько корпус и прибавил в весе взвешивание сделано скорее ради формальности - вес ткани был известен еще до начала, а каждый грамм израсходованной смолы учтен. Взвешивание принесло и свои огорчения - по проекту масса законченной лодки должна составить 22 кг, у меня же после оклейки а еще отсутствовал привальный брус и другие деревянные элементы он оказался ровно на 10 кг больше. То, каким выглядел корпус после этой операции, устроило бы абсолютное большинство строителей - гладкие поверхности, неровности которых ощущались скорее на ощупь. После бескрайних пространств предыдущей лодки борта и днище - 26 м2 можно было позволить добиться некоторого совершенства хотя бы на этой. Зачищеный корпус ошпаклеван эпоксидной шпаклевкой ЭП на тальке в несколько этапов число проходов зависит от эстетических запросов. Очень важным условием совершенной поверхности является отсутствие твердых включений вроде песчинок в наполнителе. Попадая под лезвие шпателя, ведомого под большим углом, твердые частицы застревают и оставляют за собой тонкие рытвины. Дефектов можно избежать, ведя шпатель под более острым углом к поверхности, однако это увеличивает толщину слоя, делает его волнистым и приводит к повышенному расходу шпатлевки. Особая осторожность требуется при шлифовании угловых стыков скулы, форштевень, транец , где можно легко повредить ткань. Встречаются даже рекомендации не прикасаться к этим местам вовсе, если вы не уверены в целостности армирования в ходе обработки. Однозначно не советуется использование при этом электроинструмента. Постройка самодельной лодки по технологии "сшей и склей". Building a homemade boat on a "sew and glue. Посмотрите, как можно сделать хорошую лодку своими руками, не прибегая к помощи профессионалов. Парусный Швертбот Skipper Мы строим лодки чтобы превратить выходные в праздник. Лодка из фанеры, технология "Сшей и Склей". Марка фанеры ФСФ - усиленная защита от воды. Легкая, крепкая, транспортировка на автобагажнике. Крепкие места, мелководье, камыш - это ее стихия.

    лодка сшей и склей видео

    Данный вид лодок позволяет экономить массу времени, которого так не хватает на природе. Я к примеру делаю так: Сравните с резиной и ПВХ!!! Нередки случаи, когда обрезанная заподлицо проволока начинает выпирать изнутри, повреждая лакокрасочное покрытие. Существует несколько способов избавиться от скрепок. Об одном из них от WestSystem я уже говорил ранее, два других основаны на свойстве эпоксидной смолы размягчаться под действием температуры. У Гленна Уитта в качестве источника высокой температуры рекомендуется пропановая горелка, которой нагревают один конец проволочной стяжки второй лучше обрезатьстараясь при этом не подпалить фанеру. По достижении необходимой температуры эпоксидные смолы теряют прочность уже с 60 градусов стяжка легко выдергивается пассатижами. Сэм Девлин для этой цели применяет электричество. К автомобильному аккумулятору подключаются провода достаточного сечения, на концы которых он рекомендует во избежание залипания прикрепить угольные электроды из старых батареек по моим опытам - это относится к стальной проволоке. Проволока откусывается настолько, чтобы было за что ухватиться и к ее концам прикладываются электроды. Как и в предыдущем случае, проволока разогревается и легко извлекается наружу от себя: У меня под рукой не оказалось ни того ни другого, зато имелся бытовой сварочный трансформатор на ампер. Необходимый ток подобрал не сразу - на максимальном значении дома сразу выбивало автоматы это как-никак "К. На разогрев стяжки требовалось секунд пять, при этом температура ее была далека от раскаленного состояния - не всегда даже шел дымок от смолы это верно только в отношении высокопроводящей меди - стяжки из стальной проволоки для эксперимента я при сшивании поставил и таких разогреваются моментально докрасна. На удаление проволоки ушло всего два часа, причем бОльшую часть этого времени я был занят принудительным охлаждением аппарата разблокирование термозащиты пылесосом. Отверстия после извлечения проволоки требуется заполнить смолой. Проще всего это сделать, используя медицинский шприц, у которого вместо иглы надет короткий мм отрезок толстостенного резинового шланга. Его конец с усилием прижимается к отверстию и смола вдавливается внутрь до появления с противоположной стороны. Перед оклейкой корпус необходимо подготовить - скруглить все острые грани рубанком или шлифмашинкой ; зашпаклевать отверстия, вмятины, щели.

     

    нельзя ловить рыбу в амуре

    Платная рыбалка в Подмосковье © 2011 Все права защищены. Копирование информации без письменного разрешения и гиперссылки на источник запрещено.

    фидеры микадо в новосибирске